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化妆品吸塑托盘的成形需知
- 2021-11-18-

  一、确定成形方法:

  化妆品吸塑托盘是通过注射成型生产的,产品为批量生产设计,设计的模具应具有较高的注塑效率,浇注系统应能自动脱模,可采用点浇口自动脱模结构。

  根据设计需要,由于吸塑托盘形状简单,质量小,需要批量生产,浇口形式采用点浇口送料,因此模具尺寸小,制造加工方便,利于填充型腔,质量较高,生产效率高,成本低,型腔根据模具的形状和尺寸排列。

  二、确定分型面:

  为了使吸塑托盘和浇注系统脱模并放置嵌件,吸塑托盘模具型腔被适当地分为两个或多个部分。这些可分离的接触面通常称为分离面。

  分型面的基本形式:

  (1)所有化妆品吸塑托盘均在上模(或固定模)中成型;

  (2)所有吸塑托盘均在下模(或移动模)中成形;

  (3)吸塑托盘同时在上下模具中成形。

  一对模具可根据需要具有一个或多个分型面。分型面可垂直于夹紧方向、倾斜于夹紧方向或平行于夹紧方向。

  分型面有很多种形状,可以是平面、斜面、台阶面或曲面。分型面应尽可能为平面形状,但后三个分型面也可用于满足吸塑托盘成型的需要,便于吸塑托盘脱模。虽然后三个分型面很难加工,但型腔加工相对容易。根据需要和工艺要求,模具采用平面。

  分型面选择的一般原则:

  (1)应在塑料吸塑托盘形状的较大轮廓处选择分型面。

  (2)分型面的选择应有利于塑料吸塑托盘的保持方式和吸塑托盘的顺利脱模。

  (3)分型面的选择应有利于浇注系统和浇口的合理布置。

  (4)推杆的痕迹不应暴露在吸塑托盘的外观上。

  (5)使吸塑托盘易于脱模。

  (6)满足化妆品吸塑托盘的外观要求,保证吸塑托盘的精度要求。

  (7)便于模具制造。

  (8)减小成型面积。

  (9)加强排气成果。

  分型面设计;分型面溢流是热固性塑料注射模中的一个突出问题。因此,需要减小接触面积,增加接触压力,以改善塑料边缘溢出问题。

  排气槽设计:热固性塑料在固化过程中会释放大量气体物质,容易堵塞间隙,因此必须设置专门的排气槽。

  当塑料熔体充满型腔时,型腔和浇注系统中的空气以及塑料加热产生的气体必须依次排出。如果气体不能顺利排出,则化妆品吸塑托盘会出现填充不足产生气泡、接缝表面轮廓不清晰,甚至由于气体压力导致温度过高等缺陷,导致吸塑托盘结焦。因此,有必要设置排气槽。